时间：2025-12-03 阅读：33
近日，圣淘沙公司投资5亿元打造的智能传感智慧工厂正式投产。该工厂融合5G、工业互联网、数字孪生等技术，实现从研发设计到生产制造的全流程数字化管控，生产效率较传统工厂提升60%，产品不良率降至0.3%以下，标志着公司在数智化转型领域取得里程碑式突破。
“传统生产模式下，传感器校准、组装等工序依赖人工操作，不仅效率低，还容易出现误差。” 圣淘沙生产总监王刚介绍，智慧工厂通过三大系统实现革新：在研发端，搭建数字孪生仿真平台，可对传感器性能进行虚拟测试，将新产品研发周期从 12 个月缩短至 8 个月；在生产端，引入 20 台工业机器人承担校准、焊接等精密工序，配备智能视觉检测系统，实现缺陷实时识别；在管理端，部署工业互联网平台，实时采集设备运行、生产进度等数据，通过 AI 算法优化生产排程。
以智能传感系统的核心部件 —— 信号处理芯片生产为例，智慧工厂采用 “柔性生产线” 模式，可根据订单需求快速切换产品型号，换线时间从 4 小时缩短至 30 分钟。同时，通过数字孪生技术模拟不同工况下的芯片性能，提前发现设计缺陷，2024 年新产品试产通过率提升至 95%。“此前一款传感器因温度适应性不足两次试产失败，现在通过虚拟仿真提前优化封装工艺，一次试产就成功量产。” 王刚透露。
数智化转型带来显著的经济效益。2024 年四季度，智慧工厂产能达到每月 8000 套传感设备，较传统工厂提升一倍；通过 AI 算法优化物料采购与库存管理，原材料库存周转天数从 45 天降至 28 天，年节省资金成本超 300 万元。此外，工厂还实现了能源的智能管控，通过动态调节生产设备能耗，年节电达 150 万千瓦时，践行绿色生产理念。
为保障数智化转型落地，圣淘沙公司组建了 30 人的数字化团队，与华为、阿里云等科技企业合作开发定制化系统，并对现有员工开展技能培训，已有 80% 的生产人员掌握智能设备操作技能。“智慧工厂不是简单的设备升级，而是生产方式的根本性变革。” 王海涛表示，未来公司将进一步推动研发与生产的数字协同，计划 2025 年建成 “预测性维护云平台”，通过分析生产数据提前预警设备故障，实现从 “被动维修” 到 “主动管控” 的升级。
### 圣淘沙公司斩获国家级奖项 核心技术获行业权威认可 近日，在国家科学技术奖励大会上，圣淘沙公司牵头完成的“多参数集成智能传感关键技术及产业化”项目荣获2024年度国家科学技术进步奖二等奖。这是国内智能传感领域首个获此殊荣的民营企业项目，标志着圣淘沙公司的核心技术已达到国际先进水平，获得行业权威认可。
该获奖项目聚焦智能传感领域的 “卡脖子” 难题，历经四年攻关，形成三大核心创新：一是发明了 “纳米级敏感材料制备技术”，通过掺杂稀土元素优化材料性能，将传感器检测精度提升至 0.001 级，突破国外企业对高端敏感材料的垄断；二是构建了 “多源信号协同处理算法体系”，解决了复杂环境下信号干扰问题，数据传输稳定性提升 60%；三是开发了 “模块化集成生产工艺”，实现不同参数传感器的快速定制，生产效率提升两倍。
“这个项目的突破源于一次客户的紧急需求。” 项目负责人陈磊回忆，2021 年某新能源车企需要一款能同时监测温度、压力、湿度的集成传感器，且要求在 - 40℃至 120℃环境下稳定工作，当时国外产品不仅价格高昂，交货周期长达 6 个月。圣淘沙公司果断接下订单，联合电子科技大学、中科院材料所组建跨学科团队，先后攻克 12 项技术难题，最终仅用 3 个月就交付样品，性能指标远超客户预期。
项目成果已实现大规模产业化应用。截至 2024 年底，相关技术已转化为 5 大系列 20 余款产品，累计销量突破 50 万套，广泛应用于新能源汽车、智能电网、高端装备等领域。其中在新能源汽车领域，搭载该技术的电池管理传感器已配套比亚迪、蔚来等车企，帮助其将电池故障预警时间提前至 2 小时，电池安全性能显著提升；在智能电网领域，相关产品已服务于国家电网 20 余个变电站，实现电网设备状态的实时监测。
此次获奖不仅提升了圣淘沙公司的行业影响力，更带动了产业链发展。公司已联合 20 余家上下游企业成立 “智能传感产业联盟”，开放核心技术标准，带动产业链产值超 10 亿元。“这份荣誉是认可更是责任。” 王海涛表示，公司将把 500 万元奖金全部投入研发，聚焦柔性传感、无线传感等前沿领域，力争三年内实现更多核心技术的自主可控。
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